November 15, 2025
現代の製造業では、精度とスピードが競争力を決定します。しかし、高度に自動化された工場でも、材料の追跡、機器の監視、生産データの報告には依然として紙のチェックリストや時代遅れの端末に依存しています。これらの手動ワークフローは意思決定を遅らせ、生産ラインの即時の調整が必要な場合にコストのかかる遅延を引き起こします。
工場が接続されたデータ主導型の運用に移行するにつれて、過酷な環境に耐えることができる堅牢なデジタル デバイスへの依存度が高まっています。ここが工業用タブレットこれは、ある製造クライアントにとってターニングポイントとなりました。
東ヨーロッパの中堅自動車部品メーカーは、海外の顧客をサポートするために事業を拡大していました。生産は複数の作業場や倉庫に分散していましたが、管理者はリアルタイムの可視性を欠いていました。物流チームは紙の発送シートによって引き起こされるボトルネックに直面しており、監督者はタスクが完了してから数時間後に生産データを受け取ることがよくありました。
彼らが必要としていたのは、工場データ収集装置これは、製造現場での連続稼働に十分な耐久性を備えながら、MES (製造実行システム) と WMS (倉庫管理システム) の両方と統合できます。
生産の遅延は直接的な経済的損失をもたらしました。作業員は部品数、温度、バッチ情報を手動で記録し、後からオフィスのコンピューターにデータを入力するだけでした。倉庫チームは、頻繁に故障したり中央データベースから切断されたりする信頼性の低いバーコード デバイスに苦労していました。
経営陣はオールインワンの産業グレードのソリューション、つまり堅牢なソリューションを求めていました。産業用タブレット既存の IoT システムと統合しながら、製造、倉庫保管、物流のワークフローをサポートできます。
工場では10.1インチを採用頑丈な産業用タブレット過酷な生産環境向けに設計されています。このデバイスの特徴は次のとおりです。
産業用タッチディスプレイ
内蔵バーコード/RFIDスキャン
Wi-Fi および Bluetooth 接続
フルシフト操作のためのバッテリー寿命の延長
エンジニアは、安全な API を通じてクライアントの MES および WMS と直接通信できるようにファームウェアをカスタマイズしました。これにより、生産および物流データがリアルタイムでストリーミングされることが保証されました。
追加のカスタマイズには次のものが含まれます。
マシンのステータスと材料消費量を表示するワークフロー ダッシュボード
ネットワーク中断時のデータ損失を防ぐオフライン キャッシュ
発送検証用のフォークリフト取り付けシステムとの互換性
導入が開始されると、すべてのオペレーターとスーパーバイザーは、店頭タブレット中央制御室とつながっています。
生産作業員が使用したのは、錠剤ステーションで材料をスキャンし、バッチの開始を確認し、検査を記録します。監督者は専用のツールを使用して稼働時間や不良率などの KPI を追跡しました。製造現場のタブレットダッシュボード。
倉庫チームが頼りにしたのは倉庫バーコードスキャンタブレット商品のピッキング、梱包、発送がリアルタイムで中央データベースに同期されるようになりました。
その結果、製造と物流をエンドツーエンドで接続する統合されたデジタル ワークフローが誕生しました。
導入から 3 か月後、パフォーマンスの向上は明らかでした。
データ入力時間の短縮40%
生産レポートの精度が向上しました25%
倉庫のピッキング速度が向上しました30%
デバイスの稼働時間に達しました99.8%頑丈な耐久性を証明
従業員は数字以上に、信頼できる存在であることを高く評価しました。工業用タブレットこれにより事務手続きが不要になり、リアルタイムの洞察に即座にアクセスできるようになりました。
「今では生産現場はまったく違ったものに感じています」とオペレーションディレクターは語った。 「と工業用タブレット、スーパーバイザーは即座に応答します。データを待つ必要はもうありません。」
倉庫マネージャーは次のように付け加えました。錠剤私たちの環境に耐えられるほど丈夫な唯一のデバイスです。以前はハンドヘルドを頻繁に交換していました。今ではすべてがスムーズに機能しています。」
プロジェクトの成功の背後に最も影響を与えた要因はカスタマイズでした。エンジニアはハードウェア インターフェイスを調整し、バーコード モジュールを最適化し、ソフトウェアをクライアントの MES ロジックに合わせました。これにより、最小限のスタッフトレーニングで簡単に導入できるようになりました。
このプロジェクトは、効果的な産業オートメーション ソリューションが工場に適応する必要があり、その逆ではないことを実証しました。
この変革により、いかに頑丈であるかが強調されます。工業用タブレット手動操作とインテリジェントな自動化の間のギャップを埋めます。生産ラインから倉庫ドックに至るまで、あらゆるタッチポイントをデジタル化することで、クライアントは効率性、トレーサビリティ、拡張性の向上を実現しました。
デジタル変革を模索しているメーカーにとって、この事例は、産業用モビリティとシステム統合がスマートなコネクテッド生産にとって今や不可欠な基盤であることを示しています。
